近日，中国石油长庆油田上古天然气处理总厂站控岗员工陈颖利用“数字化”工厂管理系统查看液化气球罐生产动态，安全系数、运行参数等清晰跃然屏幕。他说，针对类似的地面工程，高精度激光扫描技术，让二维数据与三维模型无缝对接，不仅可四维立体拍摄、测量和录取，更能三维植入效果，完成过往资料追溯。

作为国内首个大型天然气乙烷回收工程，上古天然气处理总厂设计天然气处理规模200亿立方米/年，通过采用自主开发的“混合冷剂制冷+双气过冷”天然气乙烷回收技术，每年可生产乙烷、液化石油气和稳定轻烃等产品150万吨，建设规模大、技术要求高。

坚持管理工艺一体化运作，改革创新双轨道运行，做到既要站得高又稳，更要看得远又准。2018年投入建设之初，负责项目全程设计的长庆工程设计有限公司创新提出“数字化工厂”概念。

“围绕工厂全生命周期管理需求，建立起从设计、采购、施工到生产运行每一个细枝末节的架构先进、内容丰富、存储精准的大体系。”设计负责人常志波强调，其核心就像一个既能帮助存储“已知”，又会指导开启“未知”的“最强大脑”，实现“超时空”运行。

建成后的“数字化工厂”由进度、物资、安全“三大主题”，智能工地管理、智能工地监控、数字化移交资料库、项目协同办公“四个功能”构成。通过三维模型导入、可视化数据采集录入、数据智能关联分析等方式，让工程建设、安全管控、跟踪处理“每一步”都直观反应。并建立起涵盖管理、设计、采办、施工、监理等多区域数据的模型、文档体系，确保采集、上传、审核、发布一体化推进，项目建设所有内容“心中有数”。特别是岗位员工将所需的物资编码，焊口编号等信息对应植入三维模型中，供货商发货前将管线、管配件物资信息上传并粘贴二维码，施工队伍将物资到货信息和预制信息进行提前数据分析，合理安排人员及工序，进一步优化了人员配置，达到精准、高效的目的。

从设计、施工，再到竣工，高度一致、真实可视的“数字化工厂”通过数据关联构建起真实的业务场景，实现数据归一业务的大融合。

资料万余份，照片17万余张，无人机拍摄视频近2万份，所有监控数据实时上传至公司生产指挥及应急管理平台，确保了各项生产工作的高效展开。自2020年8月30日投入运行以来，累计安全高效生产各类产品超10万吨。　
 
原标题：长庆油田建成首个 “数字化工厂”